从青涩学徒到行业公认的模具调整领军人，他用33年的执着坚守诠释匠心；从凭经验“手感”调试到用数据“精准”说话，他以一系列技术革新破解了困扰行业多年的难题。他，就是湖北省五一劳动奖章获得者、东风公司“模调巧匠”——陈浩东。
近日，记者走进东风公司生产车间，探寻这位在机床轰鸣中打磨出不凡匠心的一线工匠的创新故事。
直面“硬骨头”：用数据思维破解行业顽疾
在汽车模具调试领域，车门外板门把手区域的“暗坑”和“光影不顺”问题，因造型复杂、受力特殊，一直是长期困扰行业的“老大难”。修正此类问题，传统做法高度依赖老师傅的经验和手感，往往耗时数周，且效果难以保证，成为影响项目周期和成本的瓶颈。
面对这块“硬骨头”，陈浩东没有退缩。一次使用“三点规”检测零件型面时的灵光一闪，让他找到了破题钥匙：“既然三点规能精确测量零件曲面的微量变化，为什么不能用它同步检测模具型面呢？”
沿着这一思路，他系统性提出了“零件与模具同步数据对比分析法”。在相同坐标基准下，用高精度三点规分别扫描缺陷零件区域和对应模具型面，将数据曲线绘制成趋势图对比，从而直观、量化地锁定模具需要修正的部位。为进一步提升效率，他又搭配“透明塑料布辅助判定法”进行二次验证。
这套组合创新方法，彻底改变了传统模具调试“凭经验、靠感觉”的“艺术化”模式，转向“用数据说话、用方法优化”的科学化精准修正。如今，应用这一技术，每开发一个新车型模具，仅门把手区域就能平均节省48小时调试工时。按年均开发7套模具计算，每年可直接节约成本23万余元。2025年9月，这项破解行业顽疾的技术获得国家发明专利授权。
于细微处创新：小工具提升三倍效率
在陈浩东看来，“精益求精”不仅体现在破解重大难题上，更藏在每一个微小的操作细节中。
在冲压零件质量控制中，三维扫描是确保型面精度的关键环节。传统方法用塑料支撑块通过胶带逐个粘贴来固定零件，不仅耗时（大型零件平均需15分钟），且支撑精度仅为0.2毫米。
“能不能更高效、更精准？”陈浩东反复观察试验，创造性地提出用可调节磁性钢珠阵列替代传统方案。钢珠的球面可自适应贴合零件复杂曲面，强磁性实现快速固定。这一小小革新，让支撑精度从0.2毫米跃升至0.02毫米，操作时间平均减少10分钟，效率提升3倍以上。
敢破敢立：流程革新实现“后道”向“前道”的转变
陈浩东的创新视野，从未局限于单个技术点，而是延伸到整个制造流程的优化上。他敏锐发现，传统“T－1st”（首轮试模前合模验证）流程中，研配环节通过打磨、抛光会改变模具的初始状态，掩盖数控加工阶段的原始问题。
他大胆提出新流程：零件加工完成后，保持原始机加工状态直接进行合模验证，核心目的就是“让问题显现化”。新流程推行后效果立竿见影，仅一年就暴露出16项传统流程下被掩盖的深层次问题。公司随即成立攻关小组从源头优化，实现了从“后道补救”向“前道预防”的转变。仅在2025年，他就提出90余条优化方案。
薪火相传：从“一人万步”到“万人一步”
“我父亲是老钳工。进厂的第一天，我就想着坚决不能给父亲丢脸。”从普通工人成长为行业领军人，陈浩东深知传承的意义。他常说：“一人万步，不如万人一步。”
他带领团队先后完成改善课题268项，创效956万元；2021年，其工作室被授予公司级“劳模（工匠）创新工作室”称号；2024年，他牵头成立跨企业装备制造创新工作室联盟，并与神龙公司、东风柳汽等大师工作室共建，协同攻克跨行业、跨工种难题。
33年来，陈浩东累计培养13名技能骨干，其中2名徒弟在中国模具钳工技能大赛中斩获二、三等奖。他全年组织专题培训16课时，覆盖180人次，用生动的案例讲解创新思维，手把手教年轻人运用数据工具分析问题。
在他的带动下，“用数据说话、用方法优化”已成为团队的工作习惯。（工人日报客户端记者 张翀）
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